對(duì)于拉深模，粘附磨損是拉深模具失效的重要原因，一般粘附易發(fā)生在性質(zhì)相近的材料之間，所以應(yīng)根據(jù)被拉深材質(zhì)的不同，選擇相應(yīng)的模具材料。如果被拉深材料為有色金屬，模具材料可以選用鑄鐵、鋼材和硬質(zhì)合金；若被拉深材料為黑色金屬，則模具材料選用有色金屬、硬質(zhì)合金以及與其親和力小的鋼鐵材料。對(duì)于冷擠壓模，如果模具承受的單位擠壓力很大，則應(yīng)使用高淬透性的材料如基體鋼、高速鋼，否則未淬硬的材料心部會(huì)引起模具塑性變形。如果凸模受偏心力較大，則應(yīng)選用高強(qiáng)韌性的材料。擠壓工件形狀復(fù)雜、生產(chǎn)批量大或者被擠壓坯料強(qiáng)度高，選擇硬質(zhì)合金或鋼結(jié)硬質(zhì)合金可以提高的壽命。
　　冷鐓模在選材上，應(yīng)注意鋼的原始組織和化學(xué)成分，鋼材不應(yīng)有原始組織缺陷，如偏析、夾雜和少量縮孔等。在高負(fù)荷條件下工作的冷鐓模，模具用鋼要有較高的純度，硫、磷含量要嚴(yán)格控制。一般鋼材含碳量在0.8～0.9%韌性較好，含碳量在0.95～1.05%為硬韌，含碳量在1.05～1.15%為硬性，大型模具含碳量取下限，小型模具取上限。
　　(1) 合理設(shè)計(jì)模具
　　在保證沖裁工件質(zhì)量的前提下，沖裁模具應(yīng)盡可能選用較大的沖裁間隙，以降低沖裁力，減小模具的磨損。為了提高凸模的剛度，加強(qiáng)其抗偏載能力，以防止工作時(shí)凸模彎曲變形或折斷。一般凸模頭部截面積和尾柄部截面積大約分別取為工作端面面積的2倍和4倍，必要時(shí)對(duì)凸模進(jìn)行導(dǎo)向保護(hù)?？梢圆捎脧椥孕读习?，對(duì)板料施加一定的壓邊力，以減少因板料滑移或翹曲對(duì)凸模的作用力。為確保沖壓過程中沖裁間隙均勻，避免啃刃和刃口的不均勻磨損，可選用精確的模具導(dǎo)向裝置，例如使用滾珠導(dǎo)柱導(dǎo)套。
　　拉深模的凸、凹模間隙設(shè)計(jì)要合理：間隙過小，摩擦阻力增大將使模具磨損加劇；間隙過大，則使制件起皺而加大模具的磨損；間隙不均，在模具工作中會(huì)產(chǎn)生不均勻內(nèi)應(yīng)力，使模具的使用壽命下降。模具的工作表面硬度要高，以減少磨損。模具的的表面粗糙度值要低，同時(shí)被拉深板料的表面粗糙度值也要低一些，以減少拉深時(shí)的摩擦阻力，有利于拉深件的塑性成形并提高模具的壽命。
　　冷擠壓模具的結(jié)構(gòu)必須有足夠的強(qiáng)度、剛度、可靠性和良好的導(dǎo)向性。采用最佳的凸模形狀，條件許可的情況下采用工藝軸，變單純正擠壓或反擠壓為復(fù)合擠壓，以降低單位擠壓力。擠壓凸模不易過長(zhǎng)，防止縱向彎曲。模具工作部件的過渡部分應(yīng)設(shè)計(jì)足夠大的圓角半徑，避免尖角過渡產(chǎn)生應(yīng)力集中現(xiàn)象。凹模易橫向開裂部位應(yīng)采用分割式結(jié)構(gòu)，以消除應(yīng)力集中。采用預(yù)應(yīng)力組合凹模結(jié)構(gòu)以防止內(nèi)層凹模的縱向開裂。采用階梯式組合凹模比同尺寸的平口組合凹模具有更大的承受徑向內(nèi)壓力的能力。
　　在冷鐓模的凹模入口處，盡量設(shè)置足夠大的漸變圓角，避免應(yīng)力集中，并在出模方向上作出拔模斜度。以利于坯料在型腔內(nèi)的流動(dòng)及降低模具的負(fù)荷。硬質(zhì)合金或鋼結(jié)硬質(zhì)合金冷鐓模具的硬度高，耐磨性好，生產(chǎn)出來的產(chǎn)品精度高。可以采用硬質(zhì)合金或鋼結(jié)硬質(zhì)合金鑲塊的組合式結(jié)構(gòu)，用加套的方法施加預(yù)應(yīng)力，減少或抵消模具受到的冷鐓力，以提高模具的使用壽命。但硬質(zhì)合金脆性很大，當(dāng)模具形狀復(fù)雜并在較高的沖擊負(fù)荷下工作時(shí)，不應(yīng)采用硬質(zhì)合金。

　　要重視模具鋼坯的鍛造工藝，消除帶狀和網(wǎng)狀碳化物分布，使流線和沖擊力方向垂直。鍛造時(shí)為了充分打碎坯料中的碳化物，使其呈彌散狀均勻分布，應(yīng)采用高鍛比變向鐓拔的方法。
　　在制造加工過程中，必須嚴(yán)格保證模具的尺寸形狀精度，避免留下機(jī)加工刀痕；過渡部分要平滑，不能有微小缺陷，防止使用過程中出現(xiàn)應(yīng)力集中裂紋。電加工及磨削加工后應(yīng)進(jìn)行回火，以消除加工應(yīng)力。
　　拉深模具的最后拋光工序操作方向應(yīng)和坯料金屬流動(dòng)的方向一致，凹模型腔應(yīng)縱向往復(fù)而不是圓周運(yùn)動(dòng)拋光。拋光時(shí)應(yīng)注意冷卻，防止過熱使模具硬度下降。
　　冷擠壓凸模加工后形狀要對(duì)稱，工作部分必須同軸心，否則凸模單邊受力易折斷。正擠壓或反擠壓凹模的表面粗糙度值越低越好，可以采用磨削后再研磨拋光的方法，以減少磨損，提高模具的壽命。
　　應(yīng)根據(jù)冷鐓模的工作條件和材料性質(zhì)適當(dāng)選擇淬火硬度和硬化層深度，防止早期失效。熱處理中要注意充分回火，回火時(shí)間不足，應(yīng)力未能全部消除，即使硬度滿足要求，仍會(huì)產(chǎn)生崩塊現(xiàn)象，回火時(shí)間一般在1.5小時(shí)以上。
　　(2) 正確選擇模具材料
　　當(dāng)沖裁模的生產(chǎn)批量很大時(shí)，應(yīng)選擇強(qiáng)度高、韌性好、耐磨性好的高性能模具材料。由于凸模的工作條件比凹模更差，凸模材料的耐磨性可以選得比凹模材料更高。
　　(3) 采用模具強(qiáng)韌化處理和表面強(qiáng)化處理
　　采用強(qiáng)韌化處理和表面強(qiáng)化處理技術(shù)，使模具獲得優(yōu)良的整體強(qiáng)韌性能和優(yōu)異的表面硬度、耐磨性和抗粘附性能，是提高各類模具使用壽命的有效途徑。
　　(4) 合理使用維護(hù)模具
　　沖裁模操作時(shí)應(yīng)嚴(yán)格控制凸模進(jìn)入凹模的深度，以免磨損加劇。沖模使用了一段時(shí)間后，凸、凹模刃口將不可避免地出現(xiàn)磨損和磨損溝痕。這時(shí)候提前修模，可以減小摩擦力、預(yù)防磨損溝痕導(dǎo)致的裂紋，避免因磨損后凸、凹模間隙不均產(chǎn)生的附加彎矩，提高模具的壽命。凸、凹模再次磨削后，應(yīng)用細(xì)油石對(duì)刃口仔細(xì)研磨、拋光，去除磨削毛刺、使表面粗糙度Ra≤0.10μm，消除損傷隱患。模具存放時(shí)，上、下模應(yīng)保持一定空隙，以保護(hù)刃口。
　　在拉深凹模和被拉深板料之間必須涂上合適的潤(rùn)滑劑，使模具與板料不直接接觸，消除粘附咬合的條件。拉深時(shí)模具與板料接觸面的相對(duì)運(yùn)動(dòng)變?yōu)闈?rùn)滑劑分子之間的相對(duì)運(yùn)動(dòng)，可以大大減小摩擦力和摩擦熱，有效地減少或防止磨損。被拉深板料的厚度、硬度、組織結(jié)構(gòu)要求均勻一致；表面保持光潔無雜質(zhì)、氧化皮、銹蝕，避免模具受力不均過早磨損。模具使用后若表面粗糙度變差，要及時(shí)修磨拋光。
　　應(yīng)選用拉深速度低一些的拉深機(jī)床，易于被拉深金屬材料的流動(dòng)，減少模具表面的摩擦。雙動(dòng)壓力機(jī)拉深速度較緩慢，受力比普通沖床平穩(wěn)、均勻，有利于延長(zhǎng)拉深模具的壽命。
　　冷擠壓模具工作時(shí)同樣要合理潤(rùn)滑，擠壓黑色金屬時(shí)應(yīng)采用磷化處理加潤(rùn)滑。冷擠壓過程中，模具溫升很快，應(yīng)定時(shí)冷卻。對(duì)于重載模具，擠壓數(shù)千次后應(yīng)進(jìn)行去應(yīng)力回火處理(160℃～180℃保溫兩小時(shí))，能有效提高模具的壽命。對(duì)于反復(fù)使用的外層或中層預(yù)應(yīng)力圈，在多次壓出后，需經(jīng)180℃保溫兩小時(shí)去應(yīng)力回火處理以防外圈崩裂。冬季低溫時(shí)，模具使用前最好預(yù)熱，以防凸模冷脆折斷。必須建立完整的維護(hù)保養(yǎng)制度，指定專人及時(shí)對(duì)壓力機(jī)和模具進(jìn)行調(diào)整、修復(fù)。模具在儲(chǔ)存和運(yùn)輸過程中，要采取防銹措施，上下模座之間要有限位塊保護(hù)。
　　冷鐓模具為了降低工作時(shí)的摩擦系數(shù)，防止模具粘附咬合，冷鐓坯料應(yīng)經(jīng)過磷化或鍍銅處理。在大多數(shù)情況下，冷鐓前坯料要經(jīng)過預(yù)熱。預(yù)熱能改進(jìn)材料的加工性能，減少出現(xiàn)裂紋的可能性，還可以提高模具壽命。冷鐓時(shí)也應(yīng)進(jìn)行潤(rùn)滑，良好的潤(rùn)滑可以降低制品的表面粗糙度值，提高模具的壽命。尤其對(duì)復(fù)雜形狀的工件進(jìn)行冷鐓，潤(rùn)滑更為重要。